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? 本報記者 羅曉燕

近日，記者在位于天津市武清區的丹佛斯商用壓縮機中國（天津）工廠（以下簡稱“丹佛斯天津”）看到，一臺臺壓縮機產品在自動化生產線上快速下線，清洗、裝配、包裝……分秒不停。這里每年有幾十萬臺壓縮機排隊下線，運往全球。

得益于全數字追溯系統、智能傳感器、視覺檢測、自動監控系統等智能科技，丹佛斯天津生產效率連續保持兩位數提高，客戶投訴率每年都在下降。

以全球制冷行業領軍著稱的丹佛斯，是丹麥國家最大的工業集團之一。丹佛斯旗下的商用壓縮機制造商丹佛斯天津扎根中國市場近30年，邁向高端化、智能化、綠色化的腳步從未停歇。基于數智引擎，丹佛斯天津于2019年被世界經濟論壇評為引領第四次工業革命智能制造的“燈塔工廠”，并于今年2月躋身中國首批卓越級智能工廠名單。

壓縮機有了專屬“身份證”

走進丹佛斯天津生產車間，數據智慧采集顯示屏上，產品計劃產量、實際產出數量等信息實時顯示、一覽無余。

壓縮機是制冷循環系統的核心部件，被譽為制冷系統的“心臟”。作為產品追溯規定，每臺商用壓縮機均配備一張追蹤卡片——留存全部生產數據，方便廠家在需要時能夠獲取相應信息。只要壓縮機還在運行，這張卡片就需要一直保留。

2011年，丹佛斯天津已經生產商用壓縮機100多萬臺，但彼時尚未建立產品數字化追溯系統。整理、存檔和查詢這些紙質卡片，成了一件非常麻煩的事情。

“存放這些卡片就要占用很大空間，查找更是費時費力，客戶需要時無法及時提供數據，客戶很不滿意。”丹佛斯天津高級運營總監張瑞興回憶說，工廠曾嘗試掃描錄入生產數據，但由于基數太大，不僅需要投入很多人力，還用壞了多臺掃描儀。

同時，設備運行狀態和工時工單等停留在紙面上的數據信息，本可為工廠管理層決策提供統計依據，最終卻無法有效應用，管理起來很復雜。

2012年，丹佛斯天津正式啟動全數字追溯系統建設。“現在只要掃描一下條碼，這些壓縮機的批次、型號、檢測報告等都能在電腦上快速且清晰呈現。”張瑞興說，工廠生產環節逐步進行數字化改造后，生產流程更加透明，數據查詢更加快捷，基于壓縮機的專屬“身份證”，隨時可以溯源，實現精益數字化生產管理。

記者了解到，從打造數字化追溯系統，到應用各種數字化工具，再到引入機器人和視覺系統，丹佛斯天津變得更加聰明、高效。此外，為了解決錯裝、漏裝等裝配環節問題，該工廠生產線實現了當站防呆、關鍵工站“互鎖”模式，前一個環節發生錯誤，就進入不了下一道工序，這確保了客戶投訴率保持穩定下降趨勢。

一顆螺栓的自動化之旅

組裝一臺壓縮機，通常需要緊固10多顆螺栓。過去工人緊固螺栓，使用手動扭力扳手或氣動扳手。由于這些定扭扳手沒有防錯功能，難免出現漏擰或者擰不到位現象，留下質量隱患。

丹佛斯天津資深生產技術經理羅慧萍告訴記者，為了從根本上解決這些不良現象，2012年，工廠采購了一批某知名品牌的數字化緊固工具。通過該工具和非標緊固系統程序關聯，實時采集并上傳作業過程的所有數據，實現了緊固數量和緊固力矩結果的實時監控。

質量提升和工藝優化是工程師們工作的兩大重點。“以渦旋緊固工作站為例，隨著生產效率的不斷提升，每次緊固1個螺栓已經無法滿足生產效率的需求，我們開發了雙頭緊固工具。”羅慧萍說。2016年，工人們用上了針對壓縮機生產工藝定制的雙頭緊固工具，動作效率提高了約30%以上，同時降低了作業人員的勞動強度。

既然兩顆螺栓可以同時擰，那么4顆呢？經過團隊反復設計、試驗，2018年，渦旋緊固工作站成功用上了四頭緊固扳手，進一步縮短了緊固螺栓的節奏，僅需2次動作就可以完成8個螺栓的緊固。同時，生產線還設置了光電防錯和順序防錯，確保工人進行正確的操作。

隨著企業自動化和數字化發展的逐步深入，丹佛斯天津決定采用自動送釘機構、工業視覺系統及機器人實現多系統聯動的全自動緊固作業。該系統通過自動送釘實現物料供給、自動拍照識別緊固孔位置，機器人帶動緊固工具執行緊固螺栓動作，控制器判定緊固力矩合格后壓縮機進入下一工作站，實現了壓縮機螺栓全自動緊固。該系統投入使用后，每班節省了工作人員1人，當站生產節奏快了14%。

羅慧萍自豪地告訴記者，目前丹佛斯天津幾乎所有的螺栓緊固工作站均已全面實現自動化，節省人力的同時大幅度提升生產效率。

100多項技術背后的管理創新

在丹佛斯天津，大部分智能化升級改造系由其自身設備工程師聯合供應商自主完成。

“在這當中，我們工程師的貢獻和投入十分大，因為我們在這方面走過一些彎路，比如有些測試機是國外進口的，設備的升級和改造都需要由供應商來做，程序源代碼在供應商處，需要優化程序時，總是面臨改造時間長、改造成本高的問題。”張瑞興坦言，丹佛斯天津很早就意識到要擁有自主知識產權、掌握源代碼，后續可以自主完成改造升級。

以壓縮機生產過程中的表面處理工藝——磷化為例，早期丹佛斯天津從供應商那里購買設備，后續使用過程中有工人在進入該設備所在的封閉車間后，被燙傷了腳。“后來發現完全沒必要進去，我們在設備里面安裝攝像頭接入監控系統，從外面就可以進行實時觀測。這一改造也被供應商做成了標準化配置。”張瑞興說，可以說丹佛斯天津的數字化智能化改造不是靠買來的，而是靠大家一起做出來的。

記者了解到，天津市工業和信息化局對丹佛斯天津的智能化升級進行梳理并發掘了100多項技術，其中有的已經申請或正在申請相關知識產權專利。

“同時，我們非常注重對人才的培養，清晰地意識到人才是最寶貴的資源和財富。”張瑞興介紹說，針對第一線工人，丹佛斯天津每年都會舉辦相關培訓和技能大賽；針對工程師，每月有兩個小時圍繞4-5個主題進行內部技術分享活動。這也為其培養了一批出色的工程師，他們或精于設備改造或精于系統開發或既懂技術又會管理，形成了企業級智能制造人才梯隊。

“通過內部培訓可以有效避免大家在做同樣的工作時犯錯，同時每月的技術分享活動，可以讓自己及時了解最新技術知識，從而互相學習進步。”2018年4月入職丹佛斯天津擔任壓縮機裝配線維修技術員的李震對此表示受益良多。同年7月，他升任為維修工程師。

打造節能減碳新范式

在建設智能化工廠的同時，丹佛斯天津也在打造低碳節能的綠色工廠。2023年年初，丹佛斯天津入選工業和信息化部“綠色工廠”。

近年來，丹佛斯天津不斷將智能化改造融入綠色運營中，充分利用企業領先的磁懸浮集中制冷、智能供熱、熱泵，熱回收及綜合能源利用等技術大幅度提升園區能效。自2015年至今，丹佛斯天津銷售增加46%，而總能耗反而減少5%，能效提升71%。

“基于精益的思想，如何利用數字化等方法減少水、氣、電以及制冷劑的使用量，從而實現成本降低和減少碳排放，是我們一直在做的。”張瑞興說，以省電為例，丹佛斯天津所有照明均為LED燈，并通過系統實時控制每一盞燈的亮度。比如在員工用餐時間，只有通道的燈是亮的，其他區域的燈亮度自動調為正常的20%，在保障安全的前提下做到最大限度節能。

與此同時，丹佛斯天津通過傳感器和數字化技術實現精細化管理。“我們的主要耗能設備電機都裝有變頻器和傳感器，實時監控設備能耗狀態并及時在系統中予以反饋，目的是為了將能源消耗最小化。”張瑞興說。

尤其值得一提的是，丹佛斯天津還通過與國網（天津）綜合能源服務有限公司簽訂協議采購綠電，綠電接入后，丹佛斯天津每年實現減排超2.52萬噸，為丹佛斯中國區減排目標貢獻28.7%，為丹佛斯全球減排目標貢獻7%。

（丹佛斯天津供圖）